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选择合适的注塑机

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通常影响注塑机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等:

  模具尺寸(宽度、高度、厚度)、重量、特殊设计等;

  使用塑料的种类及数量(单一原料或多种塑料);

  注塑成品的外观尺寸(长、宽、高、厚度)、重量等;

  成型要求,如品质条件、生产速度等。

  1、 选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。

  由于注塑机有非常多的种类,因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机,或是哪一个系列来生产,例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等,是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外,某些产品需要高稳定(闭回路)、高精密、超高射速、高射压或快速生产(多回路)等条件,也必须选择合适的系列来生产。

  2、 放得下 :由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当,以确认模具是否放得下。

  模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距;

  模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内;

  模具的厚度需介于注塑机的模厚之间;

  模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸,太小也不行。

  3、 拿得出 :由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。

  开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上,且需含竖浇道(sprue)的长度; 托模行程需足够将成品顶出。

  4、 锁得住 :由产品及塑料决定“锁模力”吨数。

  当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下:

  由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积;

  撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);

  模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

  机器锁模力需大于撑模力量,且为了保险起见,机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。

  至此已初步决定夹模单元的规格,并大致确定机种吨数,接着必须再进行下列步骤,以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。

  5、 射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。

  计算成品重量需考虑模穴数(一模几穴);

  为了稳定性起见,射出量需为成品重量的1.35倍以上,亦即成品重量需为射出量的75%以内。

  6、 射得好 :由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。

  有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计,才有较好的成型效果,因此为了使成品射得更好,在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。

  一般而言,直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。

  7、射得快 :及“射出速度”的确认。

  有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型,如超薄类成品,在此情况下,可能需要确认机器的射出率及射速是否足够,是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言,在相同条件下,可提供较高射压的螺杆通常射速较低,相反的,可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此,选择螺杆直径时,射出量、射出压力及射出率(射出速度),需交叉考量及取舍。

  此外,也可以采用多回路设计,以同步复合动作缩短成型时间。

  有一些特殊问题可能也必须再加以考虑:

  大小配的问题:

  在某些特殊状况下,客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大,或模具体积大但所需射量小,在这种况下,厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求,而必须进行所谓“大小配”,亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆,反之,“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然,在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。

  快速机或高速机的观念:

  在实际运用中,越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言,其目的除了产品本身的需求外,其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量,进而降低生产成本,提高竞争力。通常,要达到上述目的,有几种做法:

  射出速度加快:将电机马达及泵浦加大,或加蓄压器(最好加闭回路控制);

  加料速度加快:将电机马达及泵浦加大,或加料油压马达改小,使螺杆转速加快;

  多回路系统:采用双回路或三回路设计,以同步进行复合动作,缩短成型时间;

  增加模具水路,提升模具的冷却效率。


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